3月7日，搭载日本三菱化学集团高刚度轻量化航天材料的YAOKI月球探测车成功登陆月球。虽然美国直觉机器公司（Intuitive Machines）的月球着陆船“Nova-C”（昵称“Athena”）因姿态异常导致YAOKI未能按计划释放至月面行驶，但其仍通过着陆器搭载的相机完成月面拍摄任务，并将图像数据传回地球。这是日本民间企业首次实现月面探测车运行，标志着商业航天领域的技术飞跃。

YAOKI原计划在着陆后约5天执行任务，但在指示下立即执行了任务变更计划，在电力供应受限、温度逐渐降低等环境逐渐恶化的条件下，YAOKI虽然未能从着陆船中释放出来，但是成功完成了月球表面的拍摄和数据传输。

技术亮点：碳纤维增强氰酸酯复合材料与超轻结构创新

3月17日，三菱化学官网以“三菱化学集团的高刚性和轻质航空航天材料为YAOKI月球车的图像捕获和图像数据传输做出贡献”为题详细介绍了其在此次月球探测车任务中的积极贡献。YAOKI的成功依赖于三菱化学集团研发的四大核心材料与结构技术，攻克了月面极端环境下的轻量化、耐冲击与耐温性难题：

1、碳纤维增强氰酸酯树脂基复合材料（CFRP）

应用部位：探测车本体与展开器外壳

性能突破：采用高耐热性氰酸酯树脂与碳纤维复合技术，替代传统铝合金后，抗冲击安全系数提升5倍，重量减轻30%，可抵御月面-180°C至120°C的极端温差。

2、聚酰胺酰亚胺（PAI）轮胎

技术优势：通过挤出/压缩成型的超级工程塑料PAI，连续耐温达250°C，兼具耐磨性与抗冲击强度，保障着陆瞬间的稳定性。

3、月尘附着抑制涂层

创新设计：针对月表尖锐砂砾“月尘（Regolith）”特性，开发特殊涂层，有效抑制50微米级颗粒附着镜头，确保成像清晰度。

4、柔顺结构

结构创新：采用超级工程塑料一体成型技术，取代传统螺钉与弹簧组合设计，部件数量减少80%，同时提升动作精度与耐冲击性，实现“免维护”目标。

研发背景：三菱结合材料科学与FIM（自由形态注射成型）技术，攻克复杂结构成型难题，为YAOKI车身稳定系统提供轻量化解决方案。

合作与创新：民间航天的技术协同

YAOKI由日本机器人航天初创企业DYMON株式会社主导开发，三菱化学集团作为核心合作伙伴，提供碳纤维复合材料与结构设计支持。双方通过“材料-工艺-设计”深度协同，解决了两大矛盾：

1）、轻量化与耐冲击的平衡：传统高刚性设计易导致重量激增，三菱通过柔顺机构与CFRP结合，在减重30%的同时实现抗冲击性能飞跃。

2）、极端环境适应性：月面温差、辐射与月尘环境对材料寿命构成挑战，PAI树脂与特殊涂层的应用确保功能稳定性。

DYMON代表中岛绅一郎表示：“YAOKI在电力受限、温度骤降的恶劣条件下仍完成数据传输，验证了三菱材料的极限性能与设计可靠性。这不仅是技术里程碑，更是民间航天协作的典范。”

未来展望：商业航天的技术辐射

随着民间企业进军航天领域，预计全球太空市场规模将在2040年前达到140万亿日元。三菱化学集团宣布以YAOKI项目为起点，计划自2025年起启动多项航天专项计划：

月面部件开发：针对月球基地建设需求，研发耐辐射、抗疲劳的轻量化结构件。

石墨片材创新：开发高导热石墨材料，提升航天器热管理效率。

技术外溢：将柔顺机构与碳纤维复合技术拓展至地面高端装备（如医疗机器人、精密仪器），推动跨领域创新。

三菱化学集团通过碳纤维增强氰酸酯、超级工程塑料与结构设计技术的融合，为民间航天探索树立新标杆。未来，其“材料-工艺-场景”一体化研发模式，或将成为商业航天降本增效的核心驱动力。

分享

微信分享 复制链接

微信扫一扫分享

收藏